Polskie Promy z hybrydą i zdalnym monitoringiem systemów pokładowych 

Trzy promy, które mają obsługiwać m.in. polskich pasażerów, zostaną wyposażone w nowoczesne systemy zasilania i automatyki, a także w energooszczędny napęd hybrydowy. Akumulatory, napęd elektryczny Azipod® i możliwość zasilania z brzegu, usprawni manewrowanie jednostek i pozwoli obniżyć emisję CO2 . Promy będą zdalnie monitorowane za pomocą systemów, które są rozwijane i wspierane operacyjnie przez zespół Digital Marine z Korporacyjnego Centrum Technologicznego ABB w Krakowie.
Na Morzu Bałtyckim panuje spory tłok. Szacuje się, że w dowolnym momencie znajduje się na nim około 2000 dużych statków. Dlatego też Międzynarodowa Organizacja Morska (agencja ONZ) określiła Morze Bałtyckie jako obszar, na którym obowiązują bardziej rygorystyczne mechanizmy kontrolne mające zminimalizować wpływ żeglugi na środowisko. Jednym z rozwiązań jest częściowa elektryfikacja floty. Napęd elektryczny pozwala na pełną integrację systemów i urządzeń energetycznych znajdujących się na pokładzie. Podnosi to poziom bezpieczeństwa i poprawia wydajność statku.
Zgodnie z tą ideą zaprojektowano jednostki dla spółki Polskie Promy. To będą nowoczesne, stosunkowo duże statki – pasażersko-samochodowe, typu dual-fuel, o długości blisko 200 metrów (najdłuższy pływający pod banderą Polferries prom ma 180 m długości). Mają pływać po Morzu Bałtyckim zabierając jednorazowo na pokład do 400 pasażerów i 200 pojazdów. Promy zbuduje Gdańska Stocznia „Remontowa” S.A. To właśnie na zlecenie tej spółki firma ABB dostarczy zintegrowane rozwiązania w zakresie zasilania i automatyki, które przekształcą promy w pływające hybrydy.
Zazwyczaj statek zbliżający się do portu na wszelki wypadek uruchamia dodatkowy silnik, co jest nieoptymalne pod względem zużycia paliwa. Rozwiązanie hybrydowe wykorzystuje zamiast tego akumulatory. Zintegrowane źródła zasilania zapewniają na tyle szybką reakcję, że większe promy mogą osiągnąć taką samą zdolność manewrową przy wykorzystaniu mniejszej mocy zainstalowanej niż porównywalne statki. Dzięki temu w zasadzie w każdych okolicznościach emitują mniej zanieczyszczeń.
Jednym z najważniejszych elementów nowych promów będą elektryczne jednostki napędowe Azipod® o mocy 7,5 megawata. Każdy prom będzie wyposażony w dwa takie Azipody. W rzeczywistości to zasilana elektrycznie śruba okrętowa z poziomym wałem zamontowanym na gondoli, która obraca się wokół własnej osi pionowej o 360 stopni. To daje statkowi wyjątkową zwrotność i pomaga w manewrowaniu w portach. Według niezależnych badań, jeden duży statek wyposażony w taki napęd może zaoszczędzić nawet 1,7 mln USD dzięki mniejszemu zużycia paliwa i około 10 000 ton CO2 w skali roku.
Za integrację silników wielopaliwowych i zasilania akumulatorowego będzie odpowiadał system zarządzania energią PEMS™. System równoważy wykorzystanie różnych źródeł energii na pokładzie, co jeszcze bardziej podnosi poziom sprawności takiego promu.
Dzięki współpracy z ABB jesteśmy pewni, że wszystkie systemy zostaną bezproblemowo zintegrowane, zapewnią maksymalną wydajność i stabilność operacyjną.
Bartosz Znyk, dyrektor projektu z ramienia Gdańskiej Stoczni „Remontowa” S.A.
Ponadto łatwość instalacji jednostek Azipod znacznie usprawnia proces budowy i pozwala na większą elastyczność w planowaniu projektu.
Wszystkie trzy jednostki będą również korzystać z przyłączy ABB, które pozwolą łączyć się z siecią elektroenergetyczną na lądzie. Takie przyłącze umożliwia również przeprowadzanie zdalnego monitorowania i diagnostyki urządzeń.
Dwa systemy z portfolio rozwiązań cyfrowych Marine Digital Service będą zdalnie monitorować urządzenia pokładowe statków (przede wszystkim napęd), a także wyznaczać optymalne trasy. Za rozwój obu systemów odpowiadają specjaliści z Korporacyjnego Centrum Technologicznego ABB w Krakowie, którzy pełnią jednocześnie rolę wsparcia technicznego – wdrażają elementy konserwacji zapobiegawczej i koordynują diagnostykę urządzeń. Rozwiązania wykorzystują technologie internetu rzeczy, automatyzacji i zaawansowanej analityki danych, dzięki czemu wszystko odbywa się zdalnie, praktycznie bez wychodzenia z biura.
Z przyjemnością wspieramy Gdańską Stocznię „Remontowa” w realizacji strategii obejmującej przyjazne dla środowiska promy. Ten projekt dał nam doskonałą okazję do zademonstrowania naszych możliwości jako dostawcy zintegrowanych rozwiązań typu bridge-to-propeller.
Juha Koskela, szef biznesu ABB Marine & Ports
Źródło: Polferries

-
Wodowanie ostatniego niszczyciela min typu Kormoran II

W gdańskiej stoczni Remontowa Shipbuilding 11 grudnia odbyła się ceremonia wodowania i chrztu przyszłej ORP Czajka (606) – szóstego i zarazem ostatniego niszczyciela min typu Kormoran II zbudowanego w tej stoczni.
W artykule
Jednostka tym samym domyka najliczniejszą w XXI wieku serię okrętów wojennych tego typu, budowanych w zakładach stoczniowych w Polsce, i formalnie zamyka ważny etap współpracy Marynarki Wojennej RP z krajowym przemysłem okrętowym w segmencie walki minowej.
Ostatni niszczyciel min proj. 258
Ceremonia miała klasyczną, marynarską oprawę – z udziałem przedstawicieli władz państwowych, dowództwa MW RP oraz kierownictwa stoczni. ORP Czajka, podobnie jak wcześniej Jaskółka i Rybitwa, przejdzie teraz do etapu doposażania i prób morskich. Do służby planowo wejdzie w latach 2026–2027, zasilając 12. Dywizjon Trałowców 8. Flotylli Obrony Wybrzeża w Świnoujściu.
Technicznie niszczyciel min proj. 258 Kormoran II to dojrzała i sprawdzona konstrukcja okrętu walki minowej nowej generacji, zaprojektowana z myślą o realiach Morza Bałtyckiego, ochronie infrastruktury krytycznej oraz działaniach z użyciem systemów bezzałogowych. Program Kormoran II jest jednym z nielicznych przykładów konsekwentnie zrealizowanej modernizacji MW RP w oparciu o polskie stocznie i krajowe kompetencje przemysłowe.
Nowa jakość w polskim okrętownictwie
Jak wcześniej szczegółowo opisywał na naszym portalu Tomasz Witkiewicz (materiał archiwalny), Kormorany II wprowadziły do polskiej floty jakościowy skok. Nigdy wcześniej w Polsce nie zbudowano tak dużej jednostki wojennej ze stali amagnetycznej, ani też – po II wojnie światowej – Marynarka Wojenna RP nie dysponowała okrętem należącym do ścisłej światowej czołówki w swojej klasie.
Wybór technologii kadłuba ze stali amagnetycznej pozwolił Polsce dołączyć do elitarnego grona użytkowników takich jednostek, obok m.in. Niemiec, Turcji, Zjednoczonych Emiratów Arabskich czy Indonezji, eksploatujących okręty wywodzące się z rodziny typu 332. Proces budowy prototypu ORP Kormoran był kosztowny, ale umożliwił dopracowanie projektu i przejście do realnej seryjnej budowy.
Zamknięcie linii produkcyjnej w gdańskich zakładach stoczniowych
Wraz z wodowaniem ORP Czajka, ta linia produkcyjna dobiega końca. I tu pojawia się pytanie, którego nikt głośno nie zadaje: skoro Kormoran II okazał się konstrukcją dojrzałą, seryjnie budowaną i sprawdzoną w służbie, dlaczego przez ponad 12 lat nie znalazł żadnego odbiorcy za granicą naszego kraju?
Czy ten okręt rzeczywiście „nie nadaje się” na rynki zachodnie, czy raczej nigdy nie podjęto realnej, systemowej próby jego sprzedaży? I co dalej – jaką drogę rozwoju obierze Remontowa Shipbuilding po zamknięciu tej linii produkcyjnej? Do tematu wrócimy po uzyskaniu odpowiedzi władz stoczni dla naszej redakcji.









